标题：编制带充气柱耐压爆破试验机-帐篷气肋爆破试验机

编织气柱刚强度试验机-气柱爆破试验机-帐篷气肋爆破试验机

气柱刚强度试验机-气柱爆破试验机

一、核心测试功能

1. 额定压力耐压保压测试：向气肋充入额定工作压力，保压设定时间，监测压力降与泄漏情况，验证气肋长期使用的密封可靠性。
2. 极限压力爆破测试：以恒定速率升压至气肋破裂，记录爆破压力、爆破位置及升压过程压力 - 时间曲线，判定气肋材料与结构的极限承载能力。
3. 压力循环疲劳测试：在 工作压力与 工作压力之间反复充放气循环（ 10?次），模拟帐篷多次充气 - 放气的使用工况，评估气肋的疲劳寿命。
4. 泄漏量定量检测：通过高精度压力传感器，区分合格与不合格产品。
5. 多工位并行测试：支持 1-4 路气肋同时测试，各工位独立控压、独立记录数据，提升批量检测效率。

二、核心技术参数（帐篷气肋专用）

三、系统构成（模块化设计）

1. 气源与压力控制模块
   • 空气压缩机 / 氮气瓶：提供干燥、清洁的测试气源；搭配油水分离器、精密过滤器（过滤精度≤5μm），避免杂质堵塞气路或损伤气肋内壁。
   • 比例调压阀 + 伺服控制器：精准控制升压速率，实现 0.001MPa/s 的低速升压，满足爆破测试的匀速要求。
   • 蓄能器：稳定系统压力，避免保压阶段压力波动；配备溢流阀（设定压力为测试上限的 1.1 倍），实现超压卸荷保护。
2. 测试执行与夹具模块
   • 气路连接组件：专用快速接头 + 密封垫圈，适配气肋充气口（螺纹 / 卡扣式），确保连接部位无泄漏，避免影响测试结果。
   • 气肋固定夹具：柔性夹具 + 长度调节机构，可固定 0.5~5m 长度的气肋，测试时保持气肋自然伸直状态，避免弯折导致的局部应力集中。
   • 防飞溅防护罩：透明高强度 PC 材质，覆盖测试区域，防止气肋爆破时碎片飞溅。
3. 数据采集与测控模块
   • 传感器组：0.25 级高精度压力传感器（实时采集压力数据）、差压传感器（测量泄漏量）、位移传感器（可选，监测气肋膨胀变形量）。
   • PLC 控制系统：核心控制单元，设定测试参数（升压速率、保压时间、循环次数），自动执行测试流程，触发异常时（超压、泄漏超标）自动停机。
   • 上位机软件：实时显示压力 - 时间曲线、泄漏量曲线；测试完成后自动生成报告，包含测试参数、保压压力降、爆破压力、失效位置等信息。
4. 辅助模块
   • 气肋长度调节支架、排水排污阀、气源干燥器、测试数据存储单元。

四、标准测试流程（以爆破测试为例）

1. 气肋装夹：根据气肋规格调整夹具长度，将气肋两端充气口与设备快速接头连接，确保密封无泄漏；将气肋平直固定在支架上，罩上防飞溅防护罩。
2. 参数设定：在触控屏选择 “爆破测试” 模式，设定升压速率（如 0.01MPa/s）、压力上限（如 0.5MPa）；启动气源，打开精密过滤器与调压阀。
3. 预充排气：先向气肋充入 0.02MPa 低压空气，停留 2 分钟后排空，重复 2 次，排尽气肋内部空气，避免残留空气影响测试精度。
4. 自动测试：启动测试程序，设备按设定速率匀速升压，实时显示压力 - 时间曲线；当气肋破裂时，系统自动记录爆破压力与破裂位置，同时切断气源、卸压。
5. 数据导出：测试完成后，导出测试报告，分析气肋爆破压力是否符合设计要求，判断破裂位置是否为结构薄弱点。

五、选型与使用要点

1. 选型依据
   • 按气肋规格选型：小型帐篷气肋（φ20~φ50mm）选基础款单工位机型；大型帐篷厂家选 4 工位机型，提升批量质检效率。
   • 按测试需求选型：研发阶段选带循环疲劳测试 + 变形监测的高配机型；出厂质检选带耐压保压 + 泄漏检测的基础款机型。
2. 使用注意事项
   • 测试前必须检查气肋表面无破损、无弯折，避免因气肋本身缺陷导致误判。
   • 爆破测试时必须关闭防飞溅防护罩，操作人员需在安全区域观察，禁止靠近测试区。
   • 定期校准压力传感器（每年 1 次），清洁过滤器滤芯（每 500h 更换 1 次），保证测试精度。
   • 测试介质优先用干燥氮气，尤其是长期循环测试，可延长气肋试样的使用寿命，保证疲劳测试结果的准确性。

六、常见故障与排除

1. 保压阶段压力降过快：排查气路接头密封不良或气肋本身泄漏，更换接头密封圈，或更换气肋试样重新测试。
2. 升压速率不稳定：比例调压阀参数漂移或蓄能器预充压力不足，重新校准调压阀，补充蓄能器氮气。
3. 爆破压力数据异常偏低：气肋装夹时弯折或局部应力集中，调整夹具使气肋平直，重新测试。
4. 泄漏量检测不准：差压传感器堵塞或管路有微小泄漏，清洗传感器，紧固气路接头后重新校准。